고무는 다른 성능 특성을 가지며 다른 가황 시스템이 사용됩니다. 다양한 가황 시스템에 대해 서로 다른 유형의 가속기를 선택할 때는 이들 사이의 일치를 고려해야합니다.
(2) 가속기 품질
품질은 가속기를 선택할 때 공식화기의 주요 고려 사항 중 하나입니다. 현재 시장에는 여전히 가짜와 칙칙한 현상이 많으므로 선택할 때 조심해야합니다. 그렇지 않으면 고무 가황 또는 노화 방지의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
(3) 복합 고무 및 vulcanizate의 특성에 미치는 영향
가속기는 vulcanizate의 구조, 즉 물리적, 기계적 특성 및 노화 특성과 직접 관련이있는 vulcanization 동안 고무 공간 네트워크 구조의 형성에 참여합니다. 가속기는 고무 화합물에 연화 효과가있어 고무 화합물의 가소성을 증가시키고 고무 화합물의 가공 성능을 변화시킵니다.(4) 스코치 성능
가속기는 화합물의 스코치 시간에 결정적인 영향을 미칩니다. 따라서, 선택된 가속기는 고무 화합물에 상당한 스코치 시간을 만들어야하며, 이는 초기 단계에서 고무 화합물의 혼합, 달성, 압출 또는 주입 과정에서 고무 화합물의 작동 안전에 매우 중요하다. 가황 및 직물에 대한 접착력. 노력이 중요합니다. 특히 최근 몇 년 동안 생산 효율을 향상시키기 위해 가공 조건이 점점 더 엄격 해졌으며 고무 화합물의 스코치 저항에 대한 요구 사항이 점점 높아졌습니다. 그러나 너무 긴 스코치 타임은 총 가능성의 개선에 도움이 될뿐만 아니라 가황 과정에서 곰팡이가없는 불카 화산 제품의 변형에 악영향을 미치는 총 허풍 시간의 증가로 이어질 것입니다.
가속기는 최적의 가황 기간 동안 화합물에 광범위한 vulcanization flat 곡선을 갖도록해야합니다. 다시 말해, vulcanizate의 특성은이 기간 동안 중요한 변화를 나타내지 않아야하며, 이는 두꺼운 고무 제품 및 고체 제품에 특히 중요합니다. 고무는 열의 열악한 도체이며, 가황 화합물의 표면과 내부는 균일하게 가열되지 않습니다. 광범위한 가황 평탄도는 과도한 vulcanization을 피하고 제품의 모든 부분을 균등하게 만들기위한 보장입니다.
(6) 분산
고무 화합물에 분산 특성이 열악한 가속기는 긴 혼합 시간을 필요로 할뿐만 아니라 장비의 전력 소비를 증가시킬뿐만 아니라 종종 고르지 않은 혼합으로 인해 제품의 고르지 못한 유산을 유발합니다. 일반적으로, 낮은 융점 가속기는 화합물에서 용융 및 확산이 쉽기 때문에 분산 성이 우수합니다. 높은 융점 가속기의 경우, 작은 입자 크기의 분말 제품을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 분산하기 어려운 일부 가속기의 경우 사용할 수있는 마스터 배치 접착제로 사용할 수 있습니다.
(7) 프로스팅
고무 화합물의 프로스팅은 후속 공정에서 접착력이 떨어지고 최종 제품의 외관 품질을 줄이므로 피해야합니다. 가속기의 개화는 가속기와 고무와의 호환성과 관련이 있습니다. 일반적으로 비극성 EPDM 고무는 피기 쉽고 극성 아 니트릴 고무와 네오프렌 고무는 개화하기가 어렵습니다. 가속기 중, 특히 가속기 TMTD 및 ZDMC는 고무와 호환성이 좋지 않아 피가 발생할 수 있습니다. 대형 알킬 그룹 EZ와 BZ를 갖는 가속기는 TMTD 및 PZ보다 고무와의 호환성이 우수하며 개화 현상이 감소합니다.
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